Ricerca, controllo qualità e attenzione all’ambiente

Il laboratorio controllo qualità

“Il laboratorio di controllo qualità, ricerca e sviluppo di Vaga nasce nel 2003, in concomitanza con il mio arrivo in azienda, ed è stato fortemente voluto dal nostro Amministratore Delegato, l’ing.  Della Pasqua” racconta  Enrico Parmini, Responsabile tecnico, Qualità e Sicurezza, che ci ha accolti nello spazio recentemente ampliato in cui si svolgono le prove sui materiali presso la sede di Costa de’ Nobili.

“Le nostre attività principali sono di controllo qualità, sia per quanto riguarda gli aggregati, sia per quanto riguarda i prodotti a base cementizia, quindi malte, calcestruzzi, sottofondi e tutti i prodotti cementizi per la grande cantieristica, legata soprattutto al PNRR".

"La seconda attività è quella di ricerca e sviluppo di nuovi prodotti, che viene condotta da noi in modo del tutto autonomo e successivamente validata a livello corporate dal centro di ricerche  Mapei a Milano, con cui abbiamo un confronto e un dialogo continuo: una garanzia ulteriore di qualità”.

Un tema centrale nella visione a medio-lungo termine dell’attività del laboratorio Vaga è quello della sostenibilità: “Ci stiamo concentrando sulla ricerca e sviluppo di prodotti innovativi e sostitutivi delle materie prime naturali. In collaborazione con A2A, stiamo sviluppando un nuovo aggregato derivante dalle ceneri dei rifiuti e utilizzabile in edilizia, assolutamente inerte, sicuro ed ecocompatibile”.

“La sostenibilità aziendale è un processo e un concetto che implica pratiche ambientali, sociali ed economiche nelle operazioni dell'azienda” aggiunge  Luca Padellini, Ufficio certificazioni e Salute Ambiente Sicurezza, che affianca  Parmini nel laboratorio controllo qualità di Vaga.
“Le pratiche ambientali consistono ad esempio nella riduzione della CO₂ o nella gestione dei rifiuti, mentre quelle sociali sono legate alla riduzione al minimo dei rischi di infortuni e al mantenimento del benessere del lavoratore. Per pratiche economiche, infine, intendiamo la creazione di valore nel lungo periodo, affinché ci sia redditività e resilienza da parte dell'azienda. Per questo stiamo lavorando all'ottenimento delle certificazioni mondiali ISO 14001 per ambiente e ISO 45001 per salute e sicurezza”.

Nel laboratorio di Costa de’ Nobili si gioca anche un’altra partita importante, soprattutto in anni di grande cantieristica e progetti PNRR.
 Enrico Parmini: “Siamo costantemente al lavoro per rispondere ai requisiti dei finanziamenti europei, e quindi di tutte le opere infrastrutturali che possono richiedere prodotti prestazionali, con un ottimo rapporto qualità-prezzo e soprattutto efficienti”.

L’attività principale è quella riguardante la certificazione dei prodotti: “Nel nostro laboratorio siamo indipendenti per quanto riguarda i controlli di qualità interni minimi previsti dalla legge” sottolinea  Parmini. “Tutti i nostri prodotti sono marcati CE, certificati da un ente di seconda parte".

"Oltre a questo, abbiamo avviato anche il progetto di dotare la quasi totalità dei nostri prodotti di un altro tipo di certificazione, a differenza dell’altra non obbligatoria, ovvero quella del contenuto di riciclato: si tratta anche in questo caso di una certificazione proveniente da da un ente esterno, che valuta il nostro processo produttivo e certifica il contenuto minimo di riciclato dei nostri prodotti, ormai in larghissima maggioranza compatibili con i criteri CAM”.

La visita al laboratorio Vaga, in cui abbiamo visto i due operatori  Claudio Dessì e  Matteo Rossini al lavoro su una mescolatrice e sulle due presse dedicate rispettivamente a malte e calcestruzzi, si conclude con una chiosa di  Luca Padellini sulla sicurezza, tema centrale anche nel suo ruolo in Vaga.

La produzione

 Andrea Montemartini, Direttore di stabilimento, è in Vaga da trent’anni: “Praticamente da quando è stato avviato l'impianto di essicazione” racconta. “Sono stato assunto nell’agosto del 1994, ma avevo già visto il funzionamento nei mesi precedenti, perché lavoravo nell’impresa del precedente titolare ed ero stato coinvolto da subito. Da allora ho visto tutta la crescita dell'azienda: abbiamo iniziato a rifornire grandi aziende, società che si occupavano di prodotti specifici per l'edilizia quali colle o rasanti”.

Nei primi anni Duemila, l’entrata nel gruppo Mapei ha portato una ventata di novità nella nostra azienda. Ad esempio, abbiamo installato un nuovo impianto per il confezionamento delle sabbie, molto più produttivo e innovativo, quello per i predosati e le nuove macchine per il confezionamento di sacchetti con una divisione tra inerti e legante. Questo ci ha permesso di entrare in una nuova parte di mercato, rivolgendoci a magazzini edili e rivendite”.

L’impianto di essiccazione è rimasto lo stesso inaugurato nel 1994, che  Montemartini ha fatto in tempo a vedere in funzione nel periodo di start-up. “In ogni caso” spiega “nel corso degli anni abbiamo apportato delle modifiche per ottimizzare la produzione, aumentando quindi la produttività delle sabbie essiccate”.

Un'innovazione importante nello stabilimento di Costa de’ Nobili è arrivata verso la metà del 2016: “Abbiamo installato un cogeneratore per la produzione di energia elettrica” spiega  Montemartini. “In pratica sfruttiamo il calore prodotto dai fumi di scarico e dal raffreddamento del motore termico del cogeneratore, per ottimizzare il processo di essiccazione della sabbia”-

Ultimamente l’azienda ha anche raddoppiato l'impianto dei predosati e aggiunto una macchina per la produzione dei premiscelati.

“Fino a una decina d'anni fa l’attività principale di scavo si sviluppava qui in sede a Costa de’ Nobili, applicando l’arretramento di terrazzo, ovvero scavando gradualmente il fronte della cava e selezionando l'inerte destinato alle nostre produzioni. Successivamente abbiamo iniziato a scavare anche presso un altro sito denominato Le Gerre, situato in golena a circa 6 km di distanza dalla sede principale: lì abbiamo un impianto di estrazione della sabbia che utilizza una barca con una pompa idrovora sommersa, che aspira la torbida di acqua e sabbia, e l'impianto di selezione che ci permette di recuperare la sabbia una volta pulita dalla ghiaia e dalle eventuali impurità".

"La sabbia viene poi stoccata a magazzino e trasferita coi mezzi dal sito Le Gerre allo stabilimento di Costa de’ Nobili, dove viene utilizzata nell'impianto di essiccazione o per il confezionamento dei prodotti in sacco o premiscelati, oppure venduta direttamente a nostri clienti, quali ad esempio magazzini edili”.

Le linee di confezionamento

 Roberto Guarnaschelli, Responsabile produzione e confezionamento, si occupa di sovraintendere le produzioni delle due linee di confezionamento.
“I prodotti Vaga venduti in sacco” spiega “si dividono in predosati (cioè aggregati umidi e leganti nello stesso sacco, divisi da un separatore di polietilene collocato all'interno), big bag premiscelati (aggregati essiccati e leganti nello stesso sacco, senza separazione dei due componenti) e infine sabbie e ghiaie, essiccate o umide, accuratamente vagliate e selezionate”.

 Guarnaschelli: “I nostri impianti sono all’avanguardia e composti da due linee di confezionamento separate, a monte delle quali si trovano due impianti di miscelazione. Tutti i processi sono automatizzati: il software gestisce il dosaggio e i componenti di miscelazione. Le macchine, a loro volta altamente automatizzate, riescono a correggere eventuali errori in fase di confezionamento”.

 Roberto Guarnaschelli fornisce anche qualche numero relativo all’impianto: “La capacità produttiva per quanto riguarda i prodotti confezionati in sacco è di circa 60 ton/h. Questo significa che per una linea di confezionamento riusciamo a produrre 1200 sacchetti”.

“Il controllo di qualità sui prodotti confezionati nei sacchi viene eseguito dall'inizio fino al termine della produzione. Eventuali difformità in produzione vengono tempestivamente intercettate dal nostro laboratorio, in modo che il prodotto che arriva ai nostri clienti sia di una qualità costante e soddisfacente per gli impieghi dell'utilizzatore finale”.
Conclude il Responsabile produzione e confezionamento: “I processi produttivi in Vaga, negli anni, sono stati sempre contraddistinti da un’elevata flessibilità, per rispondere tempestivamente alle esigenze dei mercati e dei clienti. Spesso vengono effettuate delle formulazioni ad hoc per soddisfare requisiti particolari di interventi nei cantieri, cui si aggiunge la presenza in loco della nostra assistenza tecnica”.

L’impianto di essiccazione

 Andrea Scanarotti, Responsabile produzione, si occupa di organizzare e coordinare le produzioni di sabbie umide ed essiccate: “Utilizziamo le sabbie umide prevalentemente per i calcestruzzi e per l'edilizia, ma le produciamo anche per i nostri impianti di confezionamento".

"L'impianto di essiccazione, che è il cuore dell'azienda, riesce ad essiccare sabbie e ghiaia a circa 70 ton/h con un bruciatore a gas aiutato da un impianto di cogenerazione, il cui motore termico produce energia elettrica: i fumi di scarico caldi vengono immessi all'interno del forno per aiutare il bruciatore di essiccazione e permetterci di risparmiare, riducendo i consumi".

"Riusciamo a produrre sette tagli di sabbie e ghiaia, dal più fine alla ghiaia 10 mm. Prevalentemente le spediamo in cisterna, oppure all'impianto di imballaggio”.